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　　日前，广西石化炼化一体化转型升级项目120万吨/年乙烯装置裂解气压缩机汽轮机完成GII跳闸试验，标志着该项目首台大型关键机组单机试车取得成功，为下一步乙烯装置联动试车与项目投料开工奠定基础。

　　裂解气压缩机是乙烯装置的“心脏”设备，与乙烯制冷压缩机和丙烯制冷压缩机并称为乙烯“三机组”，技术含量高、结构复杂，且对安装精度有着极为严格的要求。其中，汽轮机是压缩机的动力源，该设备性能和运行稳定性是直接决定整台裂解气压缩机能否安全、稳定且长期运行的关键。本次单机试车是对其设计、制造、安装质量的全面检验。

　　为确保单机试车万无一失，项目部严格落实业主各项要求，全面开展各项前期准备工作，有序完成机组三查四定、机组油运、管线试压、变电所及机柜间线缆安装、CCS系统联锁调试等任务。试车前，项目部要求各专业工程师现场随时待命，主动配合业主完成对汽轮机的详细排查，高效完成复水系统、润滑油系统及蒸汽系统等辅助系统以及辅机设备的试运工作。

　　试车当日，在为期8小时的严苛运行测试中，设备性能表现卓越，7次联锁跳闸信号反馈精准无误，关键监测点振动位移值仅为10.4微米，基本实现了7万千瓦国产汽轮机历史最好水平，位移值为0.004毫米，均显著优于设计允许值。同时，蒸汽系统、润滑油系统、真空系统等各项关键性能指标均完全契合设计标准，真空系统密封性达到历史最佳水平。